鉸刀在加工中出現(xiàn)孔徑偏大,不圓,喇叭口,光潔度差等問(wèn)題如何應(yīng)對(duì)
在對(duì)孔進(jìn)行精加工時(shí),通常會(huì)使用鉸刀進(jìn)行精鉸加工;而在鉸孔加工過(guò)程中,時(shí)常會(huì)出現(xiàn)孔徑偏大或超差、內(nèi)孔不圓或表面粗糙度并等等眾多問(wèn)題;
1、當(dāng)孔徑偏大,公差大時(shí):
(1)存在的原因:
鉸刀外徑尺寸設(shè)計(jì)值偏大或鉸刀的切削刃口有毛刺;切削速度過(guò)高,進(jìn)給量不當(dāng)或加工余量過(guò)大;鉸刀主偏角過(guò)大;鉸刀彎曲;鉸切削刃口上有積屑瘤;刃磨時(shí)鉸切削刃口擺差超差;切削液選擇不合適;安裝鉸刀時(shí)錐柄表面油污未擦干凈或錐面有磕碰傷;錐柄的扁尾偏位裝入機(jī)床主軸后錐柄圓錐干涉;主軸彎曲或主軸軸承過(guò)松或損壞;鉸刀浮動(dòng)不靈活;與工件不同軸以及手鉸孔時(shí)兩手用力不均勻,使鉸刀左右晃動(dòng);鉸刀與機(jī)床主軸的同軸度超差;切削刃口有積屑瘤
(2)應(yīng)對(duì)方式
SS碩朔會(huì)根據(jù)具體情況適當(dāng)減小鉸刀外徑;降低切削速度;適當(dāng)調(diào)整進(jìn)給量或減少加工余量;適當(dāng)減小主偏角;校直或報(bào)廢彎曲的不能用的鉸刀;用油石仔細(xì)修整到合格;控制擺差在允許的范圍內(nèi);選擇冷卻性能較好的切削液;安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機(jī)床主軸錐孔內(nèi)部油污擦凈,錐面有磕碰處用油石修光;修磨鉸刀扁尾;調(diào)整或更換主軸軸承;重新調(diào)整浮動(dòng)卡頭,并調(diào)整同軸度;注意正確操作;更換精度更高的刀柄和筒夾,或更換為液壓刀柄、浮動(dòng)刀柄等;對(duì)于非涂層的硬質(zhì)鉸刀應(yīng)降低切削速度,涂層的鎢鋼鉸刀提高切削速度或提高切削液濃度;
碩朔精密生產(chǎn)硬質(zhì)合金鉸刀、鎢鋼螺旋鉸刀、可轉(zhuǎn)位復(fù)合刀具、不銹鋼專(zhuān)用合金、平底鉆頭;并提供相關(guān)刀具修磨。
2、當(dāng)孔徑縮小時(shí):
(1)存在的原因
鉸刀外徑尺寸設(shè)計(jì)值偏??;切削速度過(guò)低;進(jìn)給量過(guò)大;鉸刀主偏角過(guò)小;切削液選擇不合適;刃磨時(shí)鉸刀磨損部分未磨掉,彈性恢復(fù)使孔徑縮?。汇q鋼件時(shí),余量太大或鉸刀不鋒利,易產(chǎn)生彈性恢復(fù),使孔徑縮小以及內(nèi)孔不圓,孔徑不合格;若加工孔的表面發(fā)黑發(fā)亮;
(2)應(yīng)對(duì)方式
SS要求更換鉸刀外徑尺寸;適當(dāng)提高切削速度;適當(dāng)降低進(jìn)給量;適當(dāng)增大主偏角;選擇潤(rùn)滑性能好的油性切削液;定期互換鉸刀,正確刃磨鉸刀切削部分;設(shè)計(jì)鉸刀尺寸時(shí),應(yīng)考慮上述因素,切削余量一般控制在0.1-0.2之間;或根據(jù)實(shí)際情況取值;作試驗(yàn)性切削,取合適余量,將鉸刀磨鋒利;鉸刀可能偏鈍,需要選擇更鋒利的刃口鉸刀;
3、當(dāng)鉸出的內(nèi)孔不圓時(shí):
(1)存在的原因
鉸刀過(guò)長(zhǎng),剛性不足,鉸削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng);鉸刀主偏角過(guò)??;鉸切削刃帶窄;鉸孔余量偏;內(nèi)孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、氣孔;主軸軸承松動(dòng),無(wú)導(dǎo)向套,或鉸刀與導(dǎo)向套配合間隙過(guò)大以及由于薄壁工件裝夾過(guò)緊,卸下后工件變形。
(2)應(yīng)對(duì)方式
SS/碩朔針對(duì)剛性不足的鉸刀可采用不等分齒距的鉸刀,鉸刀的安裝應(yīng)采用剛性聯(lián)接,增大主偏角;選用合格鉸刀,控制預(yù)加工工序的孔位置公差;采用不等齒距鉸刀,采用較長(zhǎng)、較精密的導(dǎo)向套;選用合格毛坯;采用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時(shí),應(yīng)對(duì)機(jī)床主軸間隙進(jìn)行調(diào)整,導(dǎo)向套的配合間隙應(yīng)要求較高或采用恰當(dāng)?shù)膴A緊方法,減小夾緊力。
當(dāng)鉸孔出現(xiàn)錐形孔(即喇叭口)時(shí):
提高同軸度(工件、鉸刀、刀柄、機(jī)床);余量合理合理加工余量;調(diào)整加工工藝的同時(shí)選擇材質(zhì)更好的硬質(zhì)合金鉸刀。
4、當(dāng)孔的內(nèi)表面有明顯的棱面時(shí):
(1)存在的原因
鉸孔余量過(guò)大;鉸刀切削部分后角過(guò)大;鉸切削刃帶過(guò)寬;工件表面有氣孔、砂眼以及主軸擺差過(guò)大。
(2)應(yīng)對(duì)方式
減小鉸孔余量;減小切削部分后角;修磨刃帶寬度;選擇合格毛坯;調(diào)整機(jī)床主軸。
5、當(dāng)內(nèi)孔表面粗糙度差時(shí):
(1)存在的原因
切削速度過(guò)高;切削液選擇不合適;鉸刀主偏角過(guò)大,鉸切削刃口不在同一圓周上;鉸孔余量太大;鉸孔余量不均勻或太小,局部表面未鉸到;鉸刀切削部分?jǐn)[差超差、刃口不鋒利,表面粗糙;鉸切削刃帶過(guò)寬;鉸孔時(shí)排屑不暢;鉸刀過(guò)度磨損;鉸刀碰傷,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有積屑瘤;由于材料關(guān)系,不適用于零度前角或負(fù)前角鉸刀。
(2)應(yīng)對(duì)方式
SS碩朔建議降低切削速度;根據(jù)加工材料選擇切削液;適當(dāng)減小主偏角,正確刃磨鉸切削刃口;適當(dāng)減小鉸孔余量;提高鉸孔前底孔位置精度與質(zhì)量或增加鉸孔余量;選用合格鉸刀;修磨刃帶寬度;根據(jù)具體情況減少鉸刀齒數(shù),加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀,使排屑順利;定期更換鉸刀,刃磨時(shí)把磨削區(qū)磨去;鉸刀在刃磨、使用及運(yùn)輸過(guò)程中,應(yīng)采取保護(hù)措施,避免碰傷;對(duì)已碰傷的鉸刀,應(yīng)用特細(xì)的油石將碰傷的鉸刀修好,或更換鉸刀;用油石修整到合格,采用前角5°-10°的鉸刀;改善冷卻狀況(噴口型式、壓力、質(zhì)量);提高同軸度(工件/ 刀具);降低出口處的進(jìn)給速度。
6、當(dāng)鉸刀的使用壽命過(guò)低時(shí):
(1)存在的原因
鉸刀材料不合適;鉸刀在刃磨時(shí)燒傷;切削液選擇不合適,切削液未能順利地流動(dòng),切削處以及鉸切削刃磨后表面粗糙度值太高。
(2)應(yīng)對(duì)方式
碩朔根據(jù)加工材料選擇鉸刀材料,可采用硬質(zhì)合金鉸刀或涂層鉸刀;嚴(yán)格控制刃磨切削用量,避免燒傷;經(jīng)常根據(jù)加工材料正確選擇切削液;經(jīng)常清除切屑槽內(nèi)的切屑,用足夠壓力的切削液,經(jīng)過(guò)精磨或研磨達(dá)到要求。
7、當(dāng)鉸出的孔位置精度超差時(shí):
(1)存在的原因
導(dǎo)向套磨損;導(dǎo)向套底端距工件太遠(yuǎn);導(dǎo)向套長(zhǎng)度短、精度差以及主軸軸承松動(dòng)。
(2)應(yīng)對(duì)方式
定期更換導(dǎo)向套;加長(zhǎng)導(dǎo)向套,提高導(dǎo)向套與鉸刀間隙的配合精度;及時(shí)維修機(jī)床、調(diào)整主軸軸承間隙。
8、當(dāng)鉸刀刀刃崩角時(shí):
(1)存在的原因
鉸孔余量過(guò)大;工件材料硬度過(guò)高;切削刃擺差過(guò)大,切削負(fù)荷不均勻;鉸刀主偏角太小,使切削寬度增大;鉸深孔或盲孔時(shí),切屑太多,又未及時(shí)清除以及刃磨時(shí)刀齒已磨裂。
(2)應(yīng)對(duì)方式
修改預(yù)加工的孔徑尺寸;降低材料硬度或改用負(fù)前角鉸刀或硬質(zhì)合金鉸刀;控制擺差在合格范圍內(nèi);加大主偏角;注意及時(shí)清除切屑或采用帶刃傾角鉸刀;注意刃磨質(zhì)量。
9、當(dāng)鉸刀柄部折斷時(shí):
(1)存在的原因
鉸孔余量過(guò)大;鉸錐孔時(shí),粗精鉸削余量分配及切削用量選擇不合適;鉸刀刀齒容屑空間小,切屑堵塞。
(2)應(yīng)對(duì)方式
修改預(yù)加工的孔徑尺寸;修改余量分配,合理選擇切削用量;減少鉸刀齒數(shù),加大容屑空間或?qū)⒌洱X間隙磨去一齒。
10、當(dāng)鉸孔后孔的中心線不直時(shí):
(1)存在的原因
鉸孔前的鉆孔偏斜,特別是孔徑較小時(shí),由于鉸刀剛性較差,不能糾正原有的彎曲度;鉸刀主偏角過(guò)大;導(dǎo)向不良,使鉸刀在鉸削中易偏離方向;切削部分倒錐過(guò)大;鉸刀在斷續(xù)孔中部間隙處位移;手鉸孔時(shí),在一個(gè)方向上用力過(guò)大,迫使鉸刀向一端偏斜,破壞了鉸孔的垂直度。
(2)應(yīng)對(duì)方式
增加擴(kuò)孔或鏜孔工序校正孔;減小主偏角;調(diào)整合適的鉸刀;調(diào)換有導(dǎo)向部分或加長(zhǎng)切削部分的鉸刀;進(jìn)行正確操作加工。
附鉸刀公差:
鉸刀直徑 | 直徑的極限偏差 | H7級(jí)精度鉸刀 | H8級(jí)精度鉸刀 | H9級(jí)精度鉸刀 |
>5.3~6.0 | 0.012 | 0.007 | 0.001 | 0.019 |
0.018 | 0.03 | |||
>6.0~10.0 | 0.015 | 0.009 | 0.014 | 0.023 |
0.022 | 0.036 | |||
>10.0~18.0 | 0.018 | 0.011 | 0.017 | 0.027 |
0.027 | 0.043 | |||
>18.0~30.0 | 0.021 | 0.013 | 0.021 | 0.033 |
0.033 | 0.052 | |||
>30.0~40.0 | 0.025 | 0.016 | 0.025 | 0.04 |
0.039 | 0.062 |