可轉位齒輪加工也稱可轉位齒輪鐵削刀具，碩朔生產、定制的可轉位齒輪加工刀具產品，主要應用于模數8級以上標準和齒輪的粗精加工。

一、技術創(chuàng)新點

（1）本系列產品采用了可轉位硬質刀片作為銑削刃口。大大的提高了刀片的使用壽命以及提高了刀具可加工的齒坯硬度。

（2）粗銑系列刀具側刃刀片采用可轉位8刃口刀片進行鐵削，刀片利用率高，最大線速度可達150m/min。單齒進給最大可達0.2mm，最大切身可達36mm。大大的節(jié)約了客戶的加工成本，提高了加工效率。

（3）精銑系列刀具碩朔采用了自主研發(fā)的4刃口可轉位精鐵刀片，每個刀片在齒輪精銑的過程中可轉換4次使用，大大的降低了齒輪加工的成本率，精銑系列刀具可達到7級精度齒輪的加工要求。

（4）滾刀系列我們采用了全新的加工及檢測手段，使我們的精加工滾刀所加工的齒輪達到了7級精度的要求。

可轉位刀片式刀具，獲得了顯著的競爭力和優(yōu)勢，通?？稍诓粻奚叽缇然虮砻婀鉂嵍鹊那闆r下，將材料切除率和刀具壽命提高兩倍；而且還擺脫了重磨刀具的沉重負擔。可轉位齒輪刀具能在通用型數控加工中心上利用“一站式”加工工藝完成整個齒輪的全部加工，包括輪齒、鍵槽和輪轂加工。

優(yōu)化齒輪加工刀具主要來自可轉位刀片式硬質合金刀具的技術進步，此類刀具能以比傳統(tǒng)齒輪刀具更高的重復性和尺寸精度進行加工。與高速鋼相比，硬質合金可轉位銑刀（包括仿形銑刀）具有更好的切削性能和更長的刀具壽命；可轉位齒輪銑削刀具通常還能達到0.0127mm的軸向和徑向重復精度，對于絕大多數齒輪加工而言，這種重復性水平已足夠精確。此外，可轉位刀具或刀片都可以在主軸上直接更換，因此可在幾分鐘內完成換刀操作，恢復加工，而且無需重新對刀。

可轉位刀片式滾刀替代高速鋼插齒刀加工AGMA 8級精度、1690mm軸齒輪的輪齒，將加工周期從34小時縮短到8.5小時；可轉位式刀具省略了單獨的鋸切粗加工，且在切削過程中無需暫停換刀。刀具壽命的延長使其能完成2個工件的加工，且軸齒輪齒根的表面光潔度可達80rms。該工藝基本上采用順銑方式。粗加工參數為：表面切削速度110mm/min，每轉軸向進給量0.9mm，切深42.45mm；對應的精加工參數分別為140mm/min、0.3mm和5mm。該加工案例反映了采用先進的可轉位滾刀來加工更高精度等級齒輪的發(fā)展趨勢。

使用可換刀頭式T形槽銑刀替代了原來的高速鋼齒輪滾刀，使切削速度提高了10倍，刀具壽命延長了3倍；銑齒加工需要的備用刀具更少，因為制備新刀頭的周轉時間僅為幾天，而滾刀的重磨周期長達5周。

在加工用于蝸輪蝸桿傳動裝置的蝸桿時，采用仿形銑削可以提高工藝經濟性。與傳統(tǒng)的滾齒工藝相比，在四軸數控機床上用齒形匹配的槽銑刀進行銑齒加工不僅可以提高金屬去除率，而且無須使用用途受限的專用滾齒機和價格昂貴的滾刀。

據使用這種銑齒工藝的加工車間報告，與使用齒形匹配的蝸桿滾刀相比，用槽銑刀銑削各種蝸桿的加工時間平均可以縮短3倍，而刀具壽命平均可以延長3倍。

“在蝸桿加工工藝中，使用碩朔的合金銑刀，或者銑削鍵槽。在銑削蝸桿只是增加了一個工序，而無需像滾削蝸桿那樣要將工件從一臺機床搬運到另一臺機床，也不需要儲備6—8把備用滾刀，以維持加工的正常運行。

傳統(tǒng)的蝸桿加工包括三個獨立的工序，需要先后兩次把工件從一臺機床轉移到另一臺機床上。首先在一臺機床上車削棒料，加工出輪轂和蝸桿外徑。然后將工件轉移到銑床上，加工除輪齒以外的其他特征（如平面和鍵槽）。最后再在專用滾齒機上滾削加工輪齒。

而在新的銑齒工藝中，通過4軸編程控制，用齒形匹配的槽銑刀銑制出齒形，因此可在同一臺機床上完成全部加工。可換刀頭式可轉位銑刀的其它用途還包括銑槽和銑削型腔，以及替代用途相同的整體硬質合金刀具或高速鋼刀具。與高速鋼刀具相比，可換刀頭式銑刀切削速度更快，刀具壽命更長。而與整體硬質合金立銑刀相比，可換刀頭式銑刀使用的硬質合金材料可以減少90％。如果安裝在合金鋼刀柄上使用，還能消除因振動或橫向切削力過大而導致刀具失效的風險。

碩朔精密生產、定制可轉位銑削刀具，包括：可轉位T型銑刀、可轉位復合刀桿、可轉位機夾刀桿、可轉位機夾刀盤等，并提供刀具修磨。